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铜合金在渗碳后进行等温淬火时，当等温温度在渗碳层的马氏体开始转变温度以上，心部的马氏体开始转变温度点以下的适当温度等温淬火，比连续冷却淬火更能保证这种转变的先后顺序的特点，即保证表层马氏体转变仅仅产生于等温后的冷却过程中。当然渗碳后等温淬火的等温温度和等温时间，对表层残余应力的大小有很大的影响。
热处理：残余应力值渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟-65渗碳后880-900度盐浴加热淬火，260度等温90分钟-18渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟，260度回火90分钟-38，从测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺，具有更高的表面残余压应力。等温淬火后即使进行低温回火，其表面残余压应力，也比淬火后低温回火高。
因此可以得出这样一个结论，即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回火，获得的表面残余压应力更高，从表面层残余压应力对疲劳抗力的有利影响的观点来看，渗碳等温淬火工艺是提高渗碳件疲劳强度的有效方法。
从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看，单一的表面强化工艺不容易获得表层残余压应力分布，而复合的表面强化工艺，则可以有效的改善表层残余应力的分布。如渗碳淬火的残余应力一般在表面压应力较低，压应力则出现在离表面一定深度处，而且残余压力层较厚。
氮化后的表面残余压应力很高，但残余压应力层很簿，往里急剧下降。如果采用渗碳--氮化复合强化工艺，则可获得更合理的应力分布状态。因此表面复合强化工艺，如渗碳--氮化,渗碳--高频淬火等，都是值得重视的方向。
